当前，航空工业迈入了新时代。我国航空工业从无到有、由弱到强，从望尘莫及到望其项背再到同台竞技，在栉风沐雨中走过了70载的光辉岁月。中国航空工业标准件制造有限责任公司（简称航空工业航标）从1966 年起步，在中国航空工业集团的领导下，经历了 55 年的发展历史。如今，慢慢的变成了国内航空航天紧固件制造的专业化生产企业。

  质量，反映一个国家的总实力；质量发展，是国家由大变强的内在需求。纵观当代世界经济发展史，质量在大国崛起中扮演着重要角色。航空工业航标作为中国航空工业集团的一份子，始终把航空报国、航空强国作为公司发展的初心和使命。“做，永不生锈的螺丝钉！”慢慢的变成了公司全体员工的价值取向和职业理想。

  建设独具特色的专业化航空标准件科研生产基地，在经济全球化、全球市场化、市场信息化、信息网络化的时代背景下，我们探索创新全新的“以数字制造为核心的质量管控技术管理模式”，已经取得了良好的社会效应和明显的经济效益。我们坚信，实现航空工业航标安全发展和全体员工的全面发展，已经不是梦想，而是一个触手可及的奋斗目标。

  一直以来，航空工业航标致力于成为“国内领先、国际知名”的创新型高端紧固件解决方案提供商，致力于打造以数字制造为核心的航空航天紧固件质量管控技术管理模式，通过生产线自动化、智能化、信息化和数字化能力建设，建设新型高质量产品的先进数字制造平台，实现产品和过程的数字化检测，自动化生产和信息化管控，实现公司高水平发展转变发展方式与经济转型。搭建专业级柔性数字化生产线，实现产线自动化和生产的全部过程参数的数字控制及质量在线检测，降低人为差错；全面打通生产的全部过程的信息化管控，通过生产的全部过程数据化，实现过程能力和数据可视化，规范生产管理过程，实施高效精准排产；以库房信息化管理为核心，使库房数据显性化，实现客户-生产-供应商全产业链质量信息互联数字化管控。

  目前，航空工业航标通过不断的创新，突破并掌握了高端紧固件的制造技术，发挥了“技术创新排头兵”的主导作用，带动了我国紧固件相关产业链的发展。

  当前，我们国家的经济已由快速地增长阶段转向高水平质量的发展阶段，“质量第一”和“质量强国”成为贯彻新发展理念和建设现代化经济体系的重要价值导向和一以贯之的追求目标。

  随着C919、ARJ21等国内民机的批量生产，以及国际航空零部件制造向中国为主的亚洲地区转移，航空配套紧固件需求量增多，在质量、性能上也面临新要求。十九大报告提出，要加强应用基础研究，突出关键共性技术，为质量强国、数字中国提供有力支撑。

  中国航空工业标准件制造有限责任公司（以下简称航空工业航标）以市场结构、产品结构调整为抓手，全方面提升产品质量，“在发展中调整，在调整中提升”，创造并运用“以数字制造为核心的质量管控技术管理模式”，实现了从追求产值产量向提高品质转变，成功缓解了国内标准件供给结构性矛盾。

  航空工业航标党委书记、董事长李健表示，航空工业航标是中国航空工业集团航空标准件专业化研制生产基地，全面配套国家航空航天紧固件和高端民用紧固件的研制生产，在国内航空航天紧固件行业具有较 大影响力，建立有完备的标准件试验检测实验室，理化试验、机械性能测试领域居国内领先地位。

  “过去一段时期，航空工业航标整体保持了平稳增长，发展速度和质量逐步迈入同行业先进企业行列，但离市场需求和干部员工的期望仍有差距。”李健说，一定要通过大力推进信息化和工业化融合，实施数字转型，持续改进制作的完整过程，提升产品品质，抢占行业技术和质量管控的制高点，才能使企业在全球化激烈竞争中保持竞争优势，实现高水平发展目标。

  据了解，航空航天紧固件种类多、数量大、材料特殊，单机用量大。零件虽小，但遍布装备全身，材料、种类繁杂，强度、环境要求苛刻，对高性能、长寿命和抗腐蚀，特别是产品尺寸一致性和质量稳定性要求高。凡此种种，给提升传统质量管控能力，提升产品批量质量一致性和稳定能力提出新的课题。

  “由于行业和质量管控要求的特殊性和专业性，需要从业务流程和数字制造的深层次地融合上找到质量管控的关键点和有效措施，在生产线自动化、智能化，管理的信息化和数字化方面做了深入分析和设计。”航空工业航标质量安全部部长刘洪萍说，公司确定了以打造新型航空航天紧固件高质量产品为最终目标的先进数字制造平台，实现产品和过程的数字化检测，自动化生产与信息化管控的要求，实现公司在产品质量升级，技术和管理上的水准持续提升的目标。

  事实上，航空工业航标在信息化和数字化方面早已迈出步伐。该公司“十三五”信息化建设规划载明，早在2015年，企业成立了数字制造委员会，具体工作由信息化建设工作小组全面负责，直接由公司领导负责全面项目实施和重大工程建设项目实施，将数字制造提升质量管控水平列入公司重要工作全方面推进，并按照项目总规划组织项目实施，主要领导负责考核监控，确保项目落地。

  航空工业航标总经理助理祁晓峰介绍，传统航空航天紧固件生产模式，主要通过劳动密集型生产模式。“传统生产模式依靠员工个人经验，信息传递和沟通以纸张及口头传递，导致操作错误率高，沟通效率低、信息传达不清晰。”祁晓峰表示，这使生产管理过程中批量生产数据收集、统计困难，不利于进行产品质量溯源和分析。

  因此，需要借助信息化系统建设，对航空航天紧固件生产的全部过程进行信息化、数字化在线可视化实时监控和管理，自动采集生产的全部过程数据来进行判异、累积、汇总分析，用数据来进行生产管理决策，达到优化产品工艺参数、优化设备正常运行状态及运行参数、加强关键工序的质量监控，最终达成提高航空航天紧固件质量的目的。

  据了解，航空航天紧固件制造流程主要包括：库房管理（原材料、产成品管理）、生产制造过程（冷热镦成型、机械加工、热表处理）、质量管控（检验、检测）几个部分。通过梳理，数字制造委员会找出了生产过程中影响产品质量的重点和问题，并进行了原因分析，制定了改进措施。

  通过对上述问题进行综合分析，数字制造委员会和信息化建设工作小组制定了“十三五”信息化发展规划及两化融合战略，打造航空航天紧固件数字制造平台，提升管理能力和产品实物质量，并主要从以下几个方面进行：

  一是生产准备及管理。结合现有ERP系统实际，扩充原有功能并引入MES系统，实现与ERP、PDM/CAPP系统集成，强化生产准备和生产执行过程中数据管理，解决生产过程中产品种类多、工序繁杂、信息传递不畅的问题，实现车间生产管理数字化。

  二是过程交付及检验。构建质量检测信息化平台，从产品原材料到产成品、再到客户信息实现全流程生产监控；引入高效光学闪测系统和SPC数据管控系统，实现产品质量跟踪和在线检测；引入条码和二维码对质量在线监测提供解决方案，实现产品检验检测数字化。

  三是生产执行过程。针对生产现场自动化程度低，热表处理过程和设备工艺参数收集困难，准确性不高，数据可追溯性差的问题，根据产品类型特点，组织专项工作组，实现基于工序能力集成和工效提升的专项自动化改造工程，提升加工效率。同时，改进原材料配送和库房管理，实现库房管理信息化，达到数据精准、过程高效的目标，逐步实现产品制造过程数字化。

  “通过航空航天紧固件制造全流程的自动化、智能化、信息化、数字化覆盖和规范，建设符合传统航空航天紧固件制造的生产模式和质量管理模式，使航空航天紧固件制造工业的生产和质量管理模式发生根本改变。”航空工业航标党委副书记、总经理王明翔认为，自动化、智能化、信息化、数字化与传统工业深度融合，最终达到保证产品质量的目的，带动传统航空航天紧固件制造行业质量管理模式的转型升级。

  据统计，经实施“以数字制造为核心的质量管控技术管理模式”以来，航空工业航标产品质量损失率逐年下降，人力成本较实施前有大幅下降。这在一定程度上颠覆了传统生产管理模式，实现航空航天紧固件制造的信息化、数据化生产管理，提高产品质量。

  “导致产品质量不稳定、合格率低下，且批生产数据收集、统计困难，不利于进行产品质量回顾和分析。”王明翔还进一步解读了传统生产模式的弊端。他表示，利用数字化质量管控系统对生产过程进行信息化、数字化的在线可视化实时监控和管理，用数据进行生产管理决策，利于优化产品工艺参数，优化设备运作时的状态及运行参数，加强关键工序的质量监控，最终提高航空航天紧固件质量。

  “还应着力改变质量事后抽检的检验模式，实现质量的在线检测及成品自动筛选相结合的质量控制。”刘洪萍提及，传统的航空航天紧固件质量检验模式，主要通过质量检验人员对各工序首检、巡检、工序交检、成品出库抽查检验，无法控制产品的生产的全部过程，产品质量一致性较差，且各产品检验数据主要采取人工纸质记录的方式，不利于检验数据的统计、汇总分析和对各批产品质量进行月度、季度或年度回顾分析。

  “利用质量信息化系统、ERP系统、PDM/CAPP系统、MES系统的有效融合，实现产品生产的全部过程的在线质量控制，结合成品的最终自动筛选系统，达到全面控制产品质量的目的。”刘洪萍说。

  此外，还有一种自行开发的检测管理系统发挥了作用。该系统通过建立试验数据库，应用先进统计分析工具对试验数据进行系统分析为产品科研及质量提升提供数据支持。

  据介绍，自主开发试验数据管理系统，针对典型产品、重要原材料，采集历史试验数据、分别计算出机械性能试验结果的平均值、极差、标准差、变异系数等统计值，计算均值线、警戒线、行动线等统计参量，输出代表产品一致性及稳定性的平均值控制图、标准差控制图。

  “通过系统梳理产品检测全流程，优化检测报告获取环节，提升产品送检效率；建立产品检测结果数据库，为后期检测数据统计分析、质量分析、研发新品提供基础数据支持，为产品一致性、稳定性分析提供基础数据支持。”李健充分肯定了该系统在保持产品质量稳定性上的作用。

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